橡膠輥的的不斷的發(fā)展和改進是這個社會現(xiàn)實賦予的，是不可改變的，而且將不斷的進步發(fā)展。橡膠輥內(nèi)部的軸承和軸頭結(jié)構(gòu)十分精密，稍有差池，會直接影響到使用效果。如果軸承和軸頭的潤滑不是很好的話，很容易造成磨損，而且會嚴重影響橡膠輥的使用質(zhì)量，從而影響到產(chǎn)品的質(zhì)量。近年來隨著注射、擠出和纏繞等技術(shù)不斷發(fā)展，橡膠輥成型硫化設備使橡膠輥生產(chǎn)逐漸走上了機械化和自動化。橡膠輥性能對整機的影響十分巨大，對工藝操作和生產(chǎn)質(zhì)量為嚴格，其很多類產(chǎn)品已列為精細制品的范疇，其中橡膠、塑料材質(zhì)的選用和產(chǎn)品尺寸精度的控制是關(guān)鍵。橡膠輥的橡膠表面不允許有任何雜質(zhì)、砂眼和氣泡，更不能有疤痕、缺陷、溝紋、裂口及局部海綿和軟硬不同的現(xiàn)象。為此，要求橡膠輥在整個生產(chǎn)工藝過程中，必須保持清潔和精工細作，實現(xiàn)操作統(tǒng)一化、技術(shù)標準化。橡膠塑料與金屬芯的結(jié)合、粘貼和注射成型、硫化研磨等工序都因此成為高技術(shù)含量的工藝。多年來，橡膠輥生產(chǎn)由于產(chǎn)品的不固定性、尺寸規(guī)格的多樣性，使工藝設備的機械化、自動化成為難點，迄今為止，多數(shù)仍是以人工為主的間斷式單元型作業(yè)生產(chǎn)線。近來一些較大的專業(yè)性生產(chǎn)廠家已開始實現(xiàn)從膠料到成型和硫化工藝的連續(xù)化生產(chǎn)，使生產(chǎn)效率成倍提高，大地改善了工作環(huán)境和勞動強度。
膠料的制備對于橡膠輥來說，膠料的混煉是為關(guān)鍵的環(huán)節(jié)。橡膠輥用膠料種類從天然橡膠、合成橡膠到特種材料多達10余種以上，含膠率為25%～85%，硬度為土（0～90）度，跨越大范圍。因此，如何使這些膠料混煉均勻已成為一大難題。常規(guī)的方法是采用開煉機以多種母煉膠的形式進行混煉加工。近些年來，企業(yè)更多地改用嚙合式密煉機，以分段混煉的方式制取膠料。膠料達到均勻混煉之后還要用濾膠機進行濾膠，消除膠料內(nèi)的雜質(zhì)。然后再用壓延機、壓出機、貼合機制成沒有氣泡和雜質(zhì)的膠片或膠條，供膠輥成型用。在成型之前，對這些膠片、膠條還要進行嚴格的外觀檢查，限定停放期，保持新鮮表面并防止粘連和擠壓變形。因為膠輥大部分為非模壓制品，一旦表面橡膠存在雜質(zhì)和氣泡，在硫化后對表面進行研磨時即有可能出現(xiàn)砂眼，由此將導致整個膠輥出現(xiàn)超標返修，甚至報廢。
再者就是橡膠輥成型主要是在金屬芯上粘貼包覆橡膠，有包貼法、擠出法、模壓法、注壓法和注射法等。目前國內(nèi)主要以機械或手工粘貼成型為主，國外多數(shù)已實現(xiàn)了機械自動化。大中型膠輥基本上采用仿形擠出，用壓出膠片連續(xù)粘貼成型或擠出膠條連續(xù)纏繞成型的方式生產(chǎn)。同時，在成型過程中以微機自動控制其規(guī)格尺寸和外觀形狀，有的也可用壓出機直角和異形擠出的方法進行成型。
